匹绣加工品质把控的核心是 “全流程标准化 + 关键节点闭环检测”，从原料、工艺、设备到成品，聚焦图案还原、线迹质量、面料适配三大核心，确保批量产品一致性与稳定性。
一、产前准备阶段：源头把控基础品质
原料检验：
面料：核查幅宽、克重、色牢度（摩擦 / 水洗测试），无破损、跳线、色差，易缩面料需提前测试收缩率（预留 1%-3% 余量）。
绣线：同一批次选用同批号绣线，测试色牢度、强度（断裂强度≥5N），避免脆线、褪色线，颜色与打样确认一致。
辅料：粘衬、浆料等需适配面料（如轻薄面料用柔性浆料），无异味、环保达标（符合 GB 18401 标准）。
打版与打样确认：
打版文件校准：核对图案尺寸、重复间距、针型选择，复杂花纹分层标注，避免针迹重叠或遗漏。
1:1 小样验证：测试线迹牢固度（拉扯无松动）、图案还原度（细节无变形）、面料适配性（无起皱、跳线），经客户签字确认后锁定参数。
二、生产过程阶段：实时监控工艺稳定性
设备调试与维护：
开机前校准：检查机针（无弯曲、磨损）、针位精度（偏差≤0.1mm）、送布轮平整度，测试绣线张力（3-5N，均匀无波动）。
过程维护：每 2 小时检查一次机针、线轴，及时更换磨损部件；定期清理设备针板、送布轨道，避免积尘影响送布精度。
面料固定与进给：
固定方式适配：轻薄面料用粘衬 + 软压布轮，厚重面料用硬压布轮 + 防滑垫，确保面料平整无褶皱，送布时无横向偏移（偏移量≤0.5mm / 米）。
进给速度控制：根据面料厚度调整（300-500 针 / 分钟），避免速度过快导致线迹松散，过慢影响效率。
关键参数监控：
针距与密度：按面料类型严格执行（轻薄面料针距 2-3mm、密度 15-20 针 /cm；厚重面料针距 3-5mm、密度 10-15 针 /cm），无针距不均。
颜色切换：多色刺绣时，换线节点无跳线、漏线，颜色过渡自然，无明显接线痕迹。
首件与巡检：
首件检验：每批次首卷绣制后，全面检查图案、线迹、颜色，达标后方可批量生产。
过程巡检：每 10 米抽检一次，重点查线迹（无断线、跳线、浮线）、图案（无错位、变形）、面料（无破损、起皱），发现问题立即停机调整。
三、后处理阶段：细化成品品质细节
剪线与清理：
浮线修剪：正反面浮线、线头长度≤2mm，无残留线头；雕花、缝隙处用细剪刀清理，避免损伤面料或线迹。
清洁处理：脱浆清洗（上浆面料）需轻柔，水温≤40℃，避免线迹松动；清洗后脱水、烘干（温度 60-80℃），无残留浆料、污渍。
定型与整理：
定型参数：根据面料调整温度（棉麻 80-100℃，化纤 60-80℃）、时间（20-30 分钟），确保面料平整、图案不翘边，尺寸偏差≤±1%。
手感修复：柔软面料需做柔化处理，避免定型后发硬，保持面料原有触感。
四、成品检验阶段：全项排查合格出厂
外观检验：
图案：无错位、漏绣、变形，重复图案间距误差≤1mm，颜色均匀无明显色差（标准光源下目视无差异）。
线迹：无断线、跳线、浮线、线迹松散，针脚平整，无起毛、起球。
面料：无破损、孔洞、起皱、污渍，边缘整齐无毛边。
性能测试：
牢固度：划格法（1mm×1mm 网格）测试，胶带粘贴后无膜层 / 线迹脱落；拉扯测试（纵向 / 横向各拉扯 5 秒），线迹无松动。
色牢度：摩擦色牢度≥3 级，水洗色牢度≥3 级（GB/T 3920-2008 标准），无褪色、沾色。
尺寸稳定性：水洗后收缩率≤3%，无明显变形。
批量一致性：
同一批次产品的图案、颜色、线迹、尺寸需统一，无批次内差异；不合格品单独标识、隔离，避免混入合格品。
